采矿业精益化管理效率提升案例

日期:2019-04-23 / 人气: / 来源:www.ateljes.com

欢迎您访问博革咨询官网!博革咨询是中国首家整合精益生产/六西格玛/流程再造的咨询公司,专注于提供 精益生产6S现场管理TPM设备管理精益工厂布局专业目视化精益供应链精益研发六西格玛管理智能制造等综合性问题解决方案并负责落地实施。

全国咨询热线:021-62373515、157-2153-3189


    一、项目推进总体思路
    
    采用以下的精益化管理推进总思路,项目分两个阶段实践和探索,重点放在综采生产效率、连采掘进效率、 队伍建设等方面。
    
    第一阶段:选定一个矿场推行精益化管理,主要在综采生产管理方面开展了“3+X”柔性检修、生产组织优化等内容,收到一定效果;
    
    第二阶段:完善体系、优化作业流 程、细化生产调度指挥、完善连采掘进管理等内容;
    
    二、综采效率提升
    
    1)数据分析--确定关键绩效指标:
    
    ►开机率 = 实际运行时间/计划生产时间
    
    ►负荷率 = 实际产出/理论产出
    
    ►OEE(设备效率) = 开机率 * 负荷率
    
    
    2)制定方案--目标分解,提升系统OEE
    
    以OEE指标为引导,制定了关键路径法,以提高开机率和性能开动率为两条主线,提高设备综合利用效率,从而提高综采产能。
    
 
    
    3)提高开机率
    
    ►缩短计划维修时间,提高设备开机率:
    
    ►精准组织生产,提高设备开机率
    
    ►实施TPM管理,降低设备故障率,提高开机率
    
    TPM(全面生产保全活动)是以最大限度地提高设备综合效率为目标,建立贯穿于设备生 命周期,实现设备全员自主维护,将现有设备实现最极限的运用。
    
    a)强化标准化点检作业体系,级三位一体点检和四定标准化作业。
    
    一是形成“三位一体”的点检管理体系。“三位 一体”即岗位工点检、维修工点检、专职点检员巡 检,构筑了设备24小时处于状态受控的点检模式。
    
    二是建立“四定”点检标准化作业机制。
    
    ►一是定人,每台设备由谁负责;
    
    ►二是定标准,明 确每一台设备点检内容及点检项的标准;ü三是定周 期,不同设备的点检项目定不同周期(日检、周检、 月检);ü四是定流程,定出点检作业和点检结果的处理程序。
    
    b)建立了设备故障分析模式
    
    通过对MES系统中设备运行数据整理分 析,按照故障类型进行分类,对影响设备 故障率偏高的原因进行分析,有针对性的 做设备维护保养,指导设备检修。
    
    c)完善设备预防性维修体系
    
    应用EAM系统功能,建立综采及主运设 备现状诊断模型,通过对设备过煤量、历 史大修次数、大型部件及易损件更换频次 等各项指标做现状分析,指导设备科学检 修。
    
    d)规范化操作,降低故障率
    
    ►梳理优化流程586个,通过流程标 准化,以图表结合的形式,直观、详细地规定了操作步骤,所需工具,标准方 法,重要参数等,规范员工日常操作行为,降低人为因素造成的设备故障,提高工作效率。
    
    ►标准检修流程463个;标准生产工艺流程56个;标准业务流程67个
    
    4)提高负荷率
    
    ►优化主运输系统“开、停”顺序,缩短空转待机时间,通过优化每天可以增加18分钟的运转时间,减少27分钟的空转时间。
    
    ►合理控制煤机速度,提高产能
    
    根据地质条件、工作面位置等因素的不同,动态调整割煤机速度,解决由于煤量不均造 成压死三机及皮带等非生产性影响因素,减少故障停机时间,从而提高产能。
    
    5)取得的成效
    
    通过以提高设备综合效率OEE为主要手段的一系列措施实施,综采较2010年增加实际作业生产时间468小时,可多产煤80多万吨。目前综采OEE较2010年提升8.51%;产能较2010年提升10.5%;
    
   
    
    三、连采效率提升
    
    1)项目推进思路结构图:
    
   
    
    2)提高开机率:
    
    ►实施“3+X”柔性检修
    
    连采实施“3.5.8”检修方式。有效消除了“过维修、欠维修”的浪费。与精益化之前相比,此检修方式月可节约32小时。
    
    ►科学现场跟班检查,减少非设备停机时间
    
        ♦改进前:正常情况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员(每班两个安监员)、瓦 检员对工作面生产情况进行6次检查(每班安监员、瓦检员各检查2次),每次检查时间 约为5分钟,造成工作面连采设备6次停机,造成每班影响30分钟,每日60分钟,每月 1800分钟。
    
        ♦改进后:矿领导与安监员一组、机关与安监一组、瓦检员一组。实现每班进入工作 面次数降低到4次(检查频次未减少),缩短停机2次。每班增加生产时间10分钟,每日 20分钟,每月增加生产时间为10小时。
    
    ►降低设备故障率,缩短设备故障处理时间
    
        ♦建立设备24小时点检作业机制。
    
        ♦做到班班有人点检,任务明确, 实现检修班检修工点检,生产班岗位工/操作工点检,使设备24小时内处于受控状态,做到及时发现隐 患及时处理,确保设备故障消灭在萌芽状态。
    
        ♦建立设备故障分析图表
    
    通过对连采后配套设备故障按 照机械、电气、液压等故障类型 进行分类统计,进行月度分析总 结,有针对性的制定检修计划,为科学检修做精确指导ü建立设备预防维修体系应用EAM系统功能,建立连采设 备现状诊断模型,通过对设备过煤 量、历史大修次数、大型部件及易 损件更换频次等各项指标做现状分析,指导设备科学检修。
    
    ►完善特殊地质条件的预案,科学支护,提高效率根据不同地质条件,通过合理控制循环进度,科学支护,降低处理顶板冒落严重程度,从而提高设备开机率,进而降低后续工程量(吊伪顶等)及成本。
    
    3)提高掘进效率:
    
    ►合理确定循环进度,提高掘进效率;
    
    ►合理确定联巷距离:实现连采机割煤能力和梭车运输能力的最佳匹配,总耗时最短;
    
    ►软底条件下割煤方式:沿底、沿顶板、沿煤层中间;连续采煤机掘进过程中,遇到软底,严重影响掘进效率的情况下,必须留有500mm以上的煤底时,才能保证正常掘进。并要考虑以下几种情况:
    
        ♦沿底掘进:采用快速掘进方式,减少连采设备对底板的破坏程度;在顶板完好情 况下,放大循环进度;
    
        ♦沿顶板掘进:采用留设底煤(大于等于500mm),保证巷道底板的完整性;加强顶板支护强度;
    
        ♦沿煤层中间掘进:采用留设顶、底煤方式,一般顶、底煤大于等于500mm;若顶、 底煤小于500mm,根据现场实际情况采用沿顶或沿底掘进;
 
        ♦不同条件下合理采用风钻、水钻进行支护,提高支护效率
    
    ►机制保障,提高生产组织效率--实行连采掘进目标定额管理针对地质条件、循环进度、支护方式的不同,确定不同的分值和单价,工资足额兑现,充分调动区队和员工的劳动积极性,提高了组织效率和掘进效率。
    
    4)取得的成效
    
    通过创新连采作业机制等一系列措施实施,连采较10年增加实际作业生产时间582小时,相当于增加24天生产时间。每支连采队全年可多掘进1000米以上。同等条件下以连采二队为例,2012年与2010年相比预计多掘进3000米
 
    详询021-62373515了解更多信息……

作者:博革咨询


现在致电 021-62373515 OR 查看更多联系方式 →

Go To Top 回顶部